Lembar A3 pemecahan masalah dengan kotak, grafik Pareto, dan rencana tindakan
Iklan

Apa itu laporan A3

Laporan A3 adalah praktik Toyota yang menaruh masalah, analisis, penanggulangan, dan rencana tindakan pada satu lembar kertas A3, sering dengan grafik. Namanya berasal dari ukuran kertas, 297 × 420 mm, mendekati 11 × 17 inci (tabloid).

Di Toyota, A3 menjadi cara standar untuk memecahkan masalah, mengajukan usulan, dan melaporkan status proyek, termasuk pemetaan aliran nilai (VSM). Intinya, ini adalah siklus PDCA yang diceritakan dalam satu halaman.

Hal yang paling sering hilang di luar Toyota: A3 bukan formulir. Ia adalah proses belajar yang dibangun di atas dialog antara pemilik masalah dan seorang pemimpin. Lembar itu adalah catatan dari proses berpikir tersebut.

Pencarian yang paling umum adalah templat siap pakai. Templat membantu memulai, tetapi tidak menggantikan cara berpikir: yang membuat A3 baik adalah mutu data, analisis akar masalah, dan percakapan yang melahirkannya. Karena itu artikel ini memberi contoh lengkap, dengan hitungannya, bukan sekadar formulir kosong.

Bagian-bagian A3

Tidak ada format tunggal. Para penulis memakai 7 sampai 9 kotak, jadi tabel di bawah adalah penataan praktis. Sisi kiri merencanakan; sisi kanan melaksanakan, memeriksa, dan menstandarkan.

Sisi kiri (Plan)Sisi kanan (Do, Check, Act)
1. Latar belakang: mengapa masalah ini penting5. Penanggulangan yang diusulkan
2. Kondisi saat ini, dengan data dan pengamatan6. Rencana tindakan: apa, siapa, kapan
3. Target: apa yang dicapai dan kapan7. Tindak lanjut: indikator dan hasil
4. Analisis akar masalah8. Standardisasi dan langkah berikutnya

Urutan itu penting. Lembar ini bercerita dari masalah ke solusi, dan tiap kotak hanya bermakna bila kotak sebelumnya kokoh.

Aturan membaca membantu saat tinjauan: orang yang hanya membaca judul kotak harus paham ceritanya. Orang yang membaca isinya harus melihat angka di balik setiap klaim. Jika target tidak punya tenggat, atau tindak lanjut memakai indikator yang berbeda dari kondisi saat ini, lembar itu belum siap.

Contoh terisi: keterlambatan pengiriman

Contoh ilustrasi. Sebuah pabrik mengirim 200 pesanan dalam sebulan dan 44 tiba terlambat di pelanggan. A3 disusun seperti ini.

KotakIsi pada contoh
1. Latar belakangKeterlambatan pengiriman menyebabkan denda kontrak dan hilangnya kepercayaan pelanggan
2. Kondisi saat ini44 dari 200 pesanan terlambat: 156 ÷ 200 = 78,0% tepat waktu
3. Target95% tepat waktu dalam 3 bulan, artinya paling banyak 10 pesanan terlambat dari 200
4. Akar masalahPareto dan 5 Whys (lihat di bawah)
5. PenanggulanganTinjau titik pemesanan ulang; pangkas waktu setup; tunjuk penanggung jawab
6. RencanaPembelian meninjau titik pemesanan ulang pada minggu ke-2; Produksi memangkas setup hingga minggu ke-6
7. Tindak lanjutPesanan terlambat per minggu, dipantau pada grafik
8. StandardisasiTinjauan bulanan titik pemesanan ulang menjadi rutinitas

Pertama, datanya. Klasifikasikan 44 pesanan terlambat menurut penyebab dan buat diagram Pareto.

Penyebab keterlambatanPesanan% dari total% kumulatif
Kekurangan material2250,0%50,0%
Setup lama1125,0%75,0%
Pengerjaan ulang715,9%90,9%
Lainnya49,1%100,0%

Kekurangan material menjelaskan separuh keterlambatan. Itu batang tertinggi dan tempat untuk memulai. Sekarang 5 Whys:

Akar masalahnya bukan pemasok atau operator. Yaitu tidak adanya penanggung jawab dan rutinitas. Penanggulangan yang tepat adalah menyerahkan tinjauan itu kepada Pembelian, tiap bulan.

Tindak lanjut setelah 3 bulan: 8 pesanan terlambat dari 200. Hitungan: 192 ÷ 200 = 96,0% tepat waktu, di atas target 95%. Keterlambatan akibat kekurangan material turun dari 22 menjadi 3. Baru setelah itu perubahan distandarkan.

Perhatikan bagaimana kotak-kotak itu saling terhubung. Target 95% setara paling banyak 10 pesanan terlambat dari 200 (5% dari 200). Kondisi saat ini ada 44. Setidaknya 34 keterlambatan harus hilang, dan batang kekurangan material, 22, tidak cukup sendiri: karena itu rencana juga menyerang setup, batang tertinggi kedua. Tindak lanjut memakai indikator yang sama dengan kondisi saat ini, persentase terkirim tepat waktu, sehingga sebelum dan sesudah dapat dibandingkan.

Cara mengisi A3 langkah demi langkah

  1. Pilih masalah nyata yang terbatas. Masalah yang terlalu besar tidak akan muat dalam satu lembar.
  2. Pergi ke tempatnya. Amati kondisi saat ini dengan genchi genbutsu (pergi dan lihat di gemba), bukan dari meja kantor.
  3. Kuantifikasi. Pakai data untuk kondisi saat ini dan target dengan tenggat.
  4. Analisis akar masalah dengan Pareto, 5 Whys, atau diagram sebab-akibat.
  5. Usulkan penanggulangan yang terkait dengan penyebab, bukan gejala.
  6. Susun rencana: apa, siapa, dan kapan.
  7. Verifikasi hasil dengan indikator yang sama seperti kondisi saat ini.
  8. Standarkan yang berhasil dan catat pembelajarannya.

Tulis dengan tangan, sebagai draf, dan buat ulang setelah setiap percakapan. Keterbatasan ruang memaksa Anda meringkas. Pakai visual sederhana: diagram Pareto, sketsa proses, foto.

Beberapa aturan penulisan membantu. Pilih kalimat pendek dan kata kerja tindakan. Tampilkan angka dengan satuan dan periode. Ganti paragraf dengan tabel dan grafik bila memungkinkan. Tulis target dalam istilah terukur, seperti “95% tepat waktu dalam 3 bulan”, bukan “memperbaiki pengiriman”. Cantumkan penanggung jawab dan tanggal untuk setiap tindakan dalam rencana. Tindakan tanpa penanggung jawab dan tanggal bukanlah rencana.

Iklan

Tiga jenis A3

JenisFungsinyaContoh
Pemecahan masalahMemahami dan menghilangkan penyebab masalah yang adaKeterlambatan pengiriman di atas
UsulanMeminta persetujuan atas perubahan atau investasiMembeli peralatan changeover baru
StatusMelaporkan kemajuan proyekMemantau suatu implementasi

Yang paling banyak dicari dan dipakai adalah A3 pemecahan masalah, yang mengikuti logika contoh. Ketiga jenis memakai logika satu lembar yang sama: latar belakang, data, analisis, usulan, dan tindak lanjut. Hanya fokusnya yang berubah: memperbaiki, meyakinkan, atau menginformasikan.

A3 vs 5 Whys, PDCA, dan DMAIC

AlatApa ituKapan dipakai
5 WhysTeknik bertanya untuk mencapai akar masalahMasalah dengan rantai sebab yang jelas, dalam satu shift
PDCASiklus perbaikan empat faseDasar dari setiap perbaikan berkelanjutan
A3Laporan satu lembar yang memakai PDCA dan memuat 5 WhysMasalah lebih besar, beberapa area, atau yang butuh persetujuan
DMAICMetode Six Sigma lima faseProyek statistik untuk mengurangi variasi (Six Sigma)

Alat-alat ini tidak bersaing. 5 Whys muncul di dalam A3, dan A3 adalah PDCA di atas kertas.

Kapan memakai A3, dan kapan tidak

Pakai A3 ketika masalahnya penting, melintasi lebih dari satu area, tidak punya penyebab yang jelas, atau membutuhkan sumber daya dan persetujuan. A3 juga cocok untuk usulan perubahan, karena memaksa Anda menunjukkan data dan alternatif sebelum meminta keputusan.

Jangan memakainya untuk segalanya. Komponen yang salah letak, pengaturan yang keliru, atau kegagalan dengan rantai sebab pendek bisa diselesaikan dengan 5 Whys dan tindakan segera. Mengubah setiap penyimpangan menjadi A3 menciptakan birokrasi dan menumpulkan metode. Aturan yang baik: jika analisisnya muat dalam percakapan 15 menit, ia tidak butuh lembar.

A3 sebagai dialog antara pemimpin dan pembelajar

Nilai A3 ada pada percakapannya. Pemimpin tidak menyerahkan jawaban: ia bertanya, meminta data, dan mengirim penulis kembali ke tempat kejadian. Penulis belajar berpikir lean sambil memecahkan masalah yang penting. Setiap versi lembar didiskusikan dan diperbaiki.

Itulah sebabnya mengisi A3 sendirian di depan komputer, hanya untuk memenuhi persyaratan, menghancurkan metode ini. Lembar berubah menjadi laporan dan pembelajaran hilang.

Dalam praktik, percakapan mengikuti naskah sederhana. Pemimpin bertanya: apa masalahnya, dari mana Anda tahu, apa yang Anda lihat di tempat, mengapa itu terjadi, dan bagaimana kita tahu sudah membaik. Setiap pertanyaan yang belum terjawab menjadi tugas untuk versi berikutnya. Setelah beberapa putaran, penulis mulai mengajukan pertanyaan itu sendiri, dan itulah tujuan sebenarnya dari metode ini.

Kesalahan umum

Langkah berikutnya: pilih satu masalah berulang di area Anda, dengan angka yang bisa diukur. Buat sketsa lembar A3 sebagai draf dengan delapan kotak dan isi hanya tiga yang pertama: latar belakang, kondisi saat ini, dan target. Bawa ke pemimpin Anda dan mintalah pertanyaan. Lalu lanjut ke analisis penyebab, satu kotak demi satu kotak.

Pertanyaan yang sering diajukan

Apa itu laporan A3?

Laporan satu lembar A3 yang memuat masalah, analisis, penanggulangan, dan rencana, mengikuti logika PDCA.

Mengapa disebut A3?

Karena ukuran kertas yang dipakainya, format A3 (297 × 420 mm).

Siapa yang menciptakan laporan A3?

Toyota, tempat laporan ini menjadi metode standar untuk pemecahan masalah dan perencanaan.

Apakah A3 mengikuti PDCA?

Ya. Sisi kiri adalah perencanaan dan sisi kanan mencakup pelaksanaan, pemeriksaan, dan standardisasi.

Apa beda A3 dan 5 Whys?

5 Whys adalah teknik akar masalah. A3 adalah laporan lengkap, yang sering memuat 5 Whys di bagian analisisnya.

Berapa banyak bagian dalam A3?

Tidak ada angka tunggal. Tata letak yang paling umum memakai 7 sampai 9 kotak, seperti 8 kotak dalam artikel ini.

Apakah harus memakai kertas A3 sungguhan?

Tidak. Formatnya memaksa meringkas, tetapi yang penting adalah logika dan dialog, bukan ukuran kertas yang persis.

Siapa yang harus mengisi A3?

Pemilik masalah, dipandu oleh seorang pemimpin yang bertanya dan meninjau setiap versi.

Sumber

  1. Lean Enterprise Institute. A3 Report. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/a3-report/
  2. Lean Enterprise Institute. PDCA. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/pdca/
  3. SOBEK, D. K.; SMALLEY, A. Understanding A3 Thinking: A Critical Component of Toyota's PDCA Management System. New York: Productivity Press, 2008.
  4. SHOOK, J. Managing to Learn. Cambridge, MA: Lean Enterprise Institute.

Sumber berbahasa Inggris, kecuali dinyatakan lain.

Iklan
Foto Vagner Soares

Tentang penulis

Vagner Soares

Spesialis Lean Manufacturing dan manajemen perilaku

Lebih dari 20 tahun di industri otomotif dan pengerjaan logam (GM dan Dana), praktisi Lean Manufacturing sejak 2006. Instruktur SENAI dan mentor program Brasil Mais Produtivo di Brasil, memberikan konsultasi, pelatihan, dan audit untuk lebih dari 50 perusahaan, memadukan kualitas, produktivitas, dan pengembangan manusia.