Preventiva, preditiva e corretiva: o que são
A manutenção corretiva age depois que o equipamento falha; a preventiva intervém em intervalos fixos de tempo ou de uso, antes da falha; a preditiva intervém quando a condição medida do equipamento (vibração, temperatura, óleo) indica que a falha se aproxima. A escolha entre elas depende do custo da parada, do risco e de a falha dar sinais antes de acontecer.
Não existe um tipo "melhor". Uma fábrica madura usa os três, cada um nos ativos certos.
Mapa visual dos três tipos de manutenção
O mapa compara os três tipos e traz a curva de custo contra disponibilidade, com os números do exemplo deste artigo.
Os três tipos lado a lado
| Corretiva | Preventiva | Preditiva | |
|---|---|---|---|
| Gatilho | Falha ocorreu | Calendário, horas ou ciclos | Condição medida |
| Parada | Não planejada | Planejada | Planejada, só quando necessário |
| Custo de parada | Alto | Médio | Baixo |
| Custo de implantação | Nenhum | Plano, peças e mão de obra | Sensores, software, treinamento |
| Risco | Quebra em hora ruim, dano em cadeia | Trocar peça boa, ou falhar antes do prazo | Falha sem sinal prévio não é detectada |
| Quando usar | Item barato, redundante, sem risco | Desgaste previsível, exigência legal | Ativo crítico e caro, falha com sinais |
Há ainda a manutenção detectiva (testar funções ocultas, como um sistema de proteção) e a melhoria (modificar o ativo para eliminar a causa). A norma ABNT NBR 5462 define a terminologia de confiabilidade e mantenabilidade.
Exemplo: custo de cada estratégia em um ano
Exemplo fictício, com números simples para mostrar a lógica. Uma prensa opera 6.000 horas por ano e cada hora parada custa R$ 1.500 em produção perdida. Cada reparo de falha custa R$ 2.000 em peças e mão de obra.
| Item | Corretiva | Preventiva | Preditiva |
|---|---|---|---|
| Falhas no ano (8 h cada) | 6 | 2 | 1 |
| Paradas planejadas | 0 | 4 de 2 h | 3 de 3 h |
| Horas paradas | 48 | 8 + 16 = 24 | 9 + 8 = 17 |
| Produção perdida (× R$ 1.500) | R$ 72.000 | R$ 36.000 | R$ 25.500 |
| Reparos e intervenções | 6 × 2.000 = R$ 12.000 | 4 × 1.500 + 2 × 2.000 = R$ 10.000 | 3 × 2.000 + 1 × 2.000 = R$ 8.000 |
| Monitoramento | 0 | 0 | R$ 9.000 |
| Custo total | R$ 84.000 | R$ 46.000 | R$ 42.500 |
| Disponibilidade | 99,2% | 99,6% | 99,7% |
Disponibilidade = (6.000 − horas paradas) ÷ 6.000
Na corretiva: (6.000 − 48) ÷ 6.000 = 99,2%. O mesmo resultado sai de MTBF e MTTR: MTBF = 6.000 ÷ 6 = 1.000 h; MTTR = 8 h; 1.000 ÷ (1.000 + 8) = 99,2%.
A preventiva economiza R$ 38.000 (45%) contra a corretiva e a preditiva, R$ 41.500 (49%). A diferença entre as duas é pequena porque o custo de monitoramento consome parte do ganho: a preditiva só compensa de verdade quando o ativo é crítico e a parada é cara.
Curva de custo x disponibilidade
Quanto mais se investe em prevenção, mais a disponibilidade sobe e o custo de falhas cai. Mas o custo de manter também sobe. A soma dos dois forma uma curva em "U", e o custo total mínimo fica num ponto intermediário. Ir além dele gasta mais em manutenção do que se evita em quebra. Esse ponto muda por equipamento, por isso a estratégia deve ser definida por ativo e não para a fábrica inteira.
Como escolher a estratégia para cada ativo
- Liste os ativos e classifique a criticidade. Use o impacto da parada em segurança, qualidade, produção e custo. Um Pareto das horas de parada mostra onde focar.
- Analise os modos de falha. Com o FMEA, veja como cada ativo falha e se a falha dá sinais.
- Falha aleatória, sem desgaste? Preventiva por calendário desperdiça; prefira inspeção ou preditiva.
- Desgaste previsível e barato de trocar? Preventiva.
- Falha cara, com sinal mensurável? Preditiva.
- Item barato, redundante e sem risco? Corretiva planejada (deixar quebrar de propósito).
- Revise com dados. Acompanhe MTBF, MTTR e custo por ativo e ajuste.
Essa lógica de decisão por criticidade e modo de falha é a base da manutenção centrada em confiabilidade (RCM), descrita por John Moubray.
Como isso se encaixa na TPM
Na TPM, a preventiva e a preditiva são pilares da manutenção planejada, enquanto o operador cuida do básico na manutenção autônoma: limpar, lubrificar, apertar e inspecionar. O ganho aparece no OEE, porque paradas e microparadas reduzem a disponibilidade. Quando uma falha ocorre mesmo assim, use os 5 Porquês para impedir que se repita.
Erros comuns e limitações
- Preventiva em excesso. Trocar peça boa por calendário gasta dinheiro e pode introduzir falha pós-intervenção.
- Preditiva sem ação. Medir e não agir no alerta é custo sem retorno.
- Aplicar preditiva em tudo. Sensores em ativo barato não se pagam.
- Plano que nunca é revisado. Intervalos devem ser ajustados com o histórico de falhas.
- Ignorar falhas sem sinal. Algumas falhas (elétricas súbitas, por exemplo) não têm sintoma prévio; nesses casos a preditiva não protege.
- Números do exemplo. São ilustrativos; use seus custos reais de parada e de reparo.
Perguntas frequentes
Qual a diferença entre manutenção preventiva e preditiva?
A preventiva é feita por tempo ou uso, independentemente do estado; a preditiva é feita quando a medição da condição indica necessidade.
Qual é a mais barata?
Depende do ativo. A corretiva não tem custo de plano, mas tende a custar mais em parada; no exemplo, ficou em R$ 84.000 contra R$ 46.000 e R$ 42.500.
Manutenção corretiva é sempre ruim?
Não. É a escolha racional para itens baratos, redundantes e sem risco de segurança.
O que a manutenção preditiva monitora?
Condições como vibração, temperatura, análise de óleo, ultrassom e termografia, conforme o tipo de ativo.
Como medir se a estratégia funciona?
Pelo MTBF, MTTR, disponibilidade, custo de manutenção por ativo e horas de parada não planejada.
Preventiva e preditiva podem coexistir?
Sim, e é o normal: preventiva em itens de desgaste previsível e preditiva nos ativos críticos.
Fontes
- KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: Função Estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark.
- NAKAJIMA, S. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Cambridge: Productivity Press, 1988.
- MOUBRAY, J. Reliability-Centered Maintenance. New York: Industrial Press, 1997.
- MOBLEY, R. K. An Introduction to Predictive Maintenance. Butterworth-Heinemann, 2002.
- ABNT NBR 5462. Confiabilidade e mantenabilidade: terminologia.
Para estudar mais: fontes e links confiáveis
- ABRAMAN: Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos
- SMRP: Society for Maintenance & Reliability Professionals (em inglês)
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Sobre o autor
Especialista em Lean Manufacturing e Gestão Comportamental
Mais de 20 anos de indústria automotiva e metalmecânica (GM e Dana), especialista em Lean Manufacturing desde 2006. Instrutor e mentor do SENAI no programa Brasil Mais Produtivo, com consultorias, treinamentos e auditorias em mais de 50 empresas, unindo qualidade, produtividade e desenvolvimento de pessoas.
